Diseño e implementación de métodos de trabajo en el procesos de mantenimiento eléctrico para mejorar la productividad de la empresa Electromecánica Quiroz

Abstract

La investigación se realizó en la empresa Electromecánica Quiroz ubicada en Cajamarca, en la se tuvo como objetivo determinar la influencia de métodos de trabajos en la productividad del mantenimientos eléctricos. Identificando problemas en los métodos de trabajo como: Tiempos no estandarizados, ciclo de producción elevado, tiempos muertos durante los procesos de mantenimiento, retrasos a causa de mala gestión de inventarios, retrasos por accidentes laborales, demoras por desorden en el área, procesos no definidos y la inconformidad de los clientes por las demoras. Por lo cual se realizó diagramas analíticos, distribución de planta, estandarización de tiempos, curva de aprendizaje, sistema de gestión de inventarios en macros, Cantidad optima de pedido con descuentos, identificación de peligros y evaluación de riesgos, aplicación de las 5s, desarrollo de software de gestión del conocimiento. Como resultado se obtuvo aumento en los mantenimientos, reducción de tiempos de trabajo para el mantenimiento obteniendo resultando una mejora de tiempos en el arrancador de 2 und/H.H a 4 und/H.HS/ obteniendo un beneficio de 3,093.75, mejora de tiempos en el en el alternador de 2 und/H.H a 3 und/H.H obteniendo un beneficio de S/4,640.63, en la batería mejora de tiempos de 3 und/H.H a 4 und/H.H obteniendo un beneficio de 1,546.88 y en la eficiencia económica beneficio de S/2,821.06. Adicional se redujo costos al realizar la cantidad óptima de pedido con descuentos, redujo costos por accidentes y con respecto a la calidad de entrega de pedido aumentó en un 35%.

The research was carried out in the Quiroz Electromechanical company located in Cajamarca, where the objective was to determine the influence of work methods on the productivity of electrical maintenance. Identifying problems in work methods such as: Nonstandardized times, high production cycle, downtime during maintenance processes, delays

due to poor inventory management, delays due to work accidents, delays due to disorder

in the area, undefined processes and the dissatisfaction of customers for delays. Therefore,

analytical

diagrams, plant distribution, time standardization, learning curve, inventory management system in macros, optimal order quantity with discounts, hazard identification and risk assessment, application of the 5s, development of knowledge management software. As a result there was an increase in maintenance, reduction of working times for maintenance, resulting in an improvement of the starter times from 2 und / HH to 4 und / H.HS / obtaining a benefit of 3,093.75, improvement of times in the in the alternator of 2 und / HH to 3 und / HH obtaining a benefit of S / 4,640.63, in the battery improvement of times of 3 und / HH to 4 und / HH obtaining a benefit of 1,546.88 and in the economic efficiency benefit of S /2,821.06. Additional costs were reduced by making the optimal order quantity with discounts, reduced costs due to accidents and with respect to the quality of order delivery increased by 35%.