Propuesta de implementación de un sistema extractor de polvo para el aumento de producción en la empresa Unicon Planta Ancieta, El Agustino

Abstract

En la planta de bloques - Unicon, los productos fabricados no son entregados a tiempos, debido a un aumento de tiempo del secado (curado), originando la insatisfacción del cliente. Se ha observado que una de las materias primas en la fabricación de bloques de concreto se encuentra contaminado. La materia prima confitillo “Huso 7”, presenta en su estructura gran cantidad de polvos, estos originan un aumento de cemento y agua en la fabricación. Así como el un incremento del secado del producto. De lo mencionado se propone implementar un sistema de extractor de polvo en el sistema de dosificación de agregados para optimizar la cantidad y calidad de producción de bloques de concreto y satisfacer la demanda del mercado. Esto se logra implementando un sistema extractor de aire, que es inyección, extracción y traslado. En el proceso de inyección, se introduce aire a presión mediante conductos metálicos direccionados (110 PSI), en la caída del confitillo hacia la faja de agregados, originando la mayor cantidad de polvo en la campana extractora localizada hermética. En el proceso de extracción, el polvo y basura (papel, plástico entre otros) es llevado hacia el ciclón cuando son partículas de mayor diámetro y las partículas finas terminan en los filtros de mangas. Todo el recorrido lo realizan mediante los conductos metálicos. Con el área disponible se implementará el sistema de extracción de polvo, que reducirá un 217.94 gramos por cada bloque de concreto fabricado. Así como una menor cantidad de dosis de cemento y agua en cada mezcla. También se reducirá el tiempo de secado (curado). El óptimo funcionamiento del sistema hace que se Incremente el trabajo del cuarto de curado (cuarto de secado), 2 veces más por semana, generando más productos y cumpliendo con las demandas. Reduciendo la merma en los procesos de apilado y almacenaje.

In the block plant - Unicon, the products manufactured are not delivered to time, due to an increase in drying time (curing), causing customer dissatisfaction. It has been observed that one of the raw materials in the manufacture of concrete blocks is contaminated. The raw material confix "Huso 7” has a large amount of powder in its structure, which causes an increase in cement and water in the manufacture. As well as the increased drying of the product. From the foregoing, it is proposed to implement a dust extraction system taken together dosing system to optimize the quantity and quality of concrete block production and meet market demand. This is achieved by implementing an exhaust system, which is injection, extraction and transfer. In the injection process, pressurized air is introduced by directed metallic ducts (110 PSI), in the drop of the confectionery towards the aggregate strip, causing the greatest amount of dust in the hermetic located extractor hood. In the extraction process, the dust and trash (paper, plastic among others) is taken to the cyclone when they are larger diameter particles and the fine particles end up in the bag filters. The entire route is done through metal conduits. With the available area, the dust extraction system will be implemented, which will reduce 217.94 grams per each block of concrete manufactured. As well as a lower amount of cement and water in each mixture. The drying time (curing) will also be reduced. The optimal functioning of the system increases the work of the curing room (drying room), 2 times more per week, generating more products and meeting the demands. Reducing the reduction in the processes of stacking and storage.