Mejora del proceso de soldadura basado en el código AWS D1.1 aplicando el ciclo Deming en una empresa de metal mecánica

Abstract

La presente investigación tiene como objetivo mejorar el desarrollo del proceso de soldadura de una empresa de metal mecánica, obteniendo el mayor ahorro pecuniario en el proceso de soldadura, y optimizando el tiempo demandado en la fabricación de elementos. En la primera etapa de la investigación se recolecto información sobre los retrasos en la entrega de los productos a los clientes, luego se permitió identificar, analizar las causas y efectos y posterior a ello se elaboró un diagrama de Pareto, donde se detectó que el problema se encontraba en el área de soldadura, el cual había generado retraso en la línea de producción, con un número de elementos observados de 290 unidades que a su vez abarca un porcentaje de 67,29%, a diferencia de las otras causas que solo influyeron para algunas en un 13,92% y otras un 10,67%. El diagnóstico elaborado identifico que la principal causa reiterada que condiciona el mayor tiempo era: los movimientos innecesario y a los defectos de soldadura que generaban atraso en la línea de producción. En lo que respecta al ahorro en el área de soldadura, las principales causas para ello eran: el tiempo significativo en la línea de producción y las reparaciones de soldadura. La segunda etapa de la investigación, comprendió el desarrollo de la mejora continua utilizando el ciclo de Deming. Para desarrollar el proceso de mejora en los problemas que se identificaron se consideraron las cuatro fases del ciclo de Deming: planificar, hacer, verificar y actuar, dando como resultado la estandarización de las actividades para corregir y prevenir que no ocurra nuevamente el problema original y definir nuevos objetivos para mejoras futuras La ejecución de la propuesta de mejora, utilizando el ciclo de Deming concluyo con la estandarización de las actividades, que se logró mediante la aplicación de las acciones correctivas siguientes: cronograma de capacitación, inspecciones y chequeos, y flujo de actividades. Finalmente se concluye lo siguiente: a) El tiempo de los movimientos innecesario en el proceso de soldadura era de 12,25 horas, después de aplicar la mejora continua es de 10,9 horas, esto refleja una reducción de 1,35 horas, esto en porcentaje es de 11% optimización del tiempo, b) el tiempo de reparar los defectos de soldadura era defectos era de 9,39 horas, después de la aplicación de la mejora continua es de 6,85 horas, esto indica una reducción de 2,54 horas, obteniendo un porcentaje de 27% de optimizando el tiempo, c) el ahorro en el proceso de soldadura era de 350 min (80,00 dólares) después de la mejora continua es 278 min (63,54 dólares) obteniendo una ahorro positiva de 20,57% a comparación del costo inicial, y d) El antes y después de la mejora tenemos 67,29% de observaciones y aplicando la mejora es a 33,91% de observaciones, bajando con un porcentaje de 50,39% menos que al inicio. Luego de la aplicación de la mejora continua se logró incrementar positivamente todo el proceso en la línea de producción.