Implementación de un estudio del trabajo para maximizar la productividad del personal en el proceso de fabricación de repuestos de la empresa Multiservicios Industriales 3L S.A.C, en el año 2016

Abstract

RESUMEN Esta investigación tiene como objetivo general la implementación de un estudio de trabajo para maximizar la productividad del personal en el proceso de fabricación de repuestos de la empresa Multiservicios Industriales 3L S.A.C, en el año 2016. Para ello se elaboró un diagnóstico del estudio del trabajo actual para reconocer la mayor deficiencia de la productividad actual en el proceso de fabricación de repuestos de la empresa. Seguidamente se elaboró un nuevo estudio de trabajo con el fin de maximizar la productividad del personal, teniendo en consideración lo siguiente: Medición del trabajo y métodos del trabajo; donde se utilizaron herramientas como: Método General Electric, Suplementos de la OIT, Sistema Westinghouse, Tiempos estándares, Diagramas de Análisis de procesos y Método OWAS. Condiciones de Trabajo; donde se consideró los tres elementos principales: Orden y Limpieza, Iluminación, Ruido y Vibraciones. Seguridad en el Trabajo; Evaluación de un SST (Sistema de Seguridad en el trabajo), donde se implementó: Mapa de Riesgos, Registros dictados por la Ley 297833, Señalizaciones, Extintores. Teniendo como resultado un incremento de la productividad de 0.038 piezas por hora a 0.054 piezas por hora, esto equivale a realizar 10 ejes escalonados en un mes en comparación a 13 ejes que se hacían meses atrás con la anterior metodología de trabajo. Además de ello, se maximizó en un 42% la productividad, y se ha sobrepasado la productividad esperada en un 17 % en el caso del tiempo estándar se ha reducido en un 4%, la Seguridad en el Trabajo ha mejorado de estado, de “Pobre” (14.15% de cumplimiento según la Ley de Seguridad y Salud en el trabajo N° 29783 a “Regular” equivalente a un (32.08% de cumplimiento).

ABSTRACT This research has as a general objective the implementation of a study of work to maximize the productivity of the personnel in the process of manufacture of spare parts of the company Multiservicios Industriales 3L S.A.C, in the year 2016. First, the diagnosis was made of the current work study to recognize the greatest current productivity deficiency in the company's spare parts manufacturing process. A new work study was then prepared in order to maximize staff productivity, taking into account the following: Measurement of work and methods of work; Where tools such as: General Electric Method, ILO Supplements, Westinghouse System, Standard Times, Process Analysis Diagrams and OWAS Method were used. Working conditions; which the three main elements were considered: Order and Cleaning, Lighting, Noise and Vibrations. As a result an increase in productivity from 0.038 pieces per hour to 0.054 pieces per hour, this is equivalent to performing 10 axes staggered in a month compared to 13 axes that were made months ago with the previous methodology of work. In addition, productivity was maximized by 42%, and the expected productivity was exceeded by 17% in case the standard time was reduced by 4%, Safety at Work has improved from state to " Poor "(14.15% compliance under the Occupational Safety and Health Act No. 29783 to" Regular "equivalent to one (32.08% compliance).